走进三威塑胶电子（珠海）有限公司注塑成型事业部，高温、噪音、油污、粉尘的旧印象已被颠覆——自动化设备井然有序，环境温度适宜，可视化大屏上跃动着绿色数据。在“双碳”目标与原材料成本上涨的双重压力下，电费已成为注塑生产仅次于原料、人工之后的最大变动成本。2026年5月21日，我们跟随前山成型项目总监、厂长了解到，该车间正通过技术改造、节能降耗、系统化管理，将降本增效做到“极致”，敢于实现自我“突破”，实现效益逆势增长。

探寻注塑车间的科技创新、降本增效之路

   提高生产效率是关键。通过改善进胶口形式，改进进胶速度；提高冷却水精准温度及位置，迅速降低工件及进胶口温度等，优化模具内冷却水布局，提高冷却效果等，部分零件生产效率提升30%以上，实现了自我“突破”。

   提高良品率。有磁环包胶注塑件，一开始磁环有稀土成分，温度低，高温的塑胶与它相融的过程有难度，一次成品合格率不到20%。通过预注塑，改善进胶口位置，设定磁环附近特定温度，达到一次成品合格率超99%，大大提升了生产效率，大大节约了昂贵的磁环成本，客户非常满意，终于攻克了磁环包胶难题，实现了自我“突破”。

技改挖潜：向每一度电要效益

  三威电子智能化注塑车间，60多台注塑机正在有序生产，传统电热圈加热时大量热量流失，不仅能耗高，还让车间酷热难耐。热能利用率大幅提升，采取人机分离车间环境也得到了根本性改善。可视化大屏上每台设备的工作状态、生产效率、良品率一看便知。

     针对辅助设备的管理也在升级。以模温机为例，传统模温机冷却系统常年高负荷运转，存在巨大的“隐形浪费”。通过引入“全智能变频恒压水泵”，循环水路系统能根据管路水压及流量感应，精确控制水泵的转速和输出功率，达到节能效果。循环利用，综合测算下，这一套冷却优化方案能为企业节省相当可观的电费支出，很多情况下可以代替50℃以下模温机的使用，实现降耗。

循环利用：节约每一吨水

  水资源循环利用与精细化管控，进一步筑牢节能防线。注塑生产冷却用水量大，以往开放式冷却水系统存在蒸发、飞溅损耗大、循环率低等问题。车间全面改造水循环系统，采用封闭式循环冷却塔+全封闭不锈钢水箱组合模式，搭配三级水质净化装置，实现冷却水闭环循环利用，水循环利用率提升至95%以上，彻底杜绝水资源浪费。

系统管理：不放过每一处浪费

  单纯的硬件升级只是基础，真正的精细化管控在于系统管理。车间持续引入全电动注塑机，配备智能自动供料系统与机械手、自动输送线为一体的自动注塑产线数十条。员工反馈：人机分离后工作环境大大改善、劳动舒适度大大提升、工作强度大大降低、安全度大大提升。配套建设智能仓储系统与无人配送AGV设备。关键生产设备已实现设备管理(TPM)与设备物联网系统(IOT)。通过打通ERP、生产执行系统（MES）等跨系统数据壁垒，形成统一数据资源池。系统实现了可视化与智能告警，一旦发现异常待机能耗，立即推送整改。仅此一项，企业年省电费超18万元，整体用电效率大幅提升。

  节能降耗非一日之功，绿色发展永无止境，韩总监打了个比方：“过去像开着水龙头拖地，现在每一度电都要看见产出”。下一步，成型事业部将持续深化节能改造工作，不断优化生产工艺与管理模式，以更精细的管控、更先进的技术，持续深挖节能潜力，全力打造低碳高效、绿色智能的现代化生产车间，为企业高质量发展注入绿色动能，为行业节能降耗树立标杆典范。

三威（集团）公司技术中心

2026年5月25日

供稿：方延芬

校正：罗佳

审核：康社仁